NORTH SAILS ÖVERGÅNG FRÅN 3DL TILL 3Di ÄR NU HELT GENOMFÖRD

Ökad produktionskapacitet i Minden (Nevada) och Sri Lanka med fokus på 3Di-segel till mindre båtar

I januari 2018 passerade North Sails ytterligare en historisk milstolpe. Då var nämligen skiftet från membransegel till kompositsegel – eller från 3DL till 3Di – som pågått under nästan tio år helt genomfört. 3DL-seglen var banbrytande när de lanserades i början av 1990-talet. Sedan dess har de haft en dominerande ställning inom segmentet fiberförstärkta mylarsegel, och det krävdes en helt ny North-produkt för att rubba dess ställning. De första prototyperna till det som idag är 3Di testades under Americas Cup 2007 när North byggde ett antal kompositsegel helt utan film till titelförsvaren Alinghi. Sedan dess har 3Di-konceptet vidareutvecklats och används nu på alla typer av båtar, från extrema kappseglingsbåtar och superyachts till långfärdsbåtar. Dagens 3Di-segel håller formen bättre och har en överlägsen livslängd jämfört med alla typer av mylarbaserade membransegel, inklusive våra egna 3DL-segel. Intresset för 3Di har ökat stadigt sedan säljstarten 2010, och i och med lanseringen av 3Di RAW 760S och 3Di NORDAC har vi nu 3Di-produkter som är perfekt anpassade även för mindre kappseglingsbåtar och mindre cruisingbåtar. För att kunna möta den ökade efterfrågan har North Sails nu vidtagit en rad åtgärder för att öka produktionskapaciteten av 3Di-segel. I takt med utfasningen av 3DL-tekniken har North Sails genomfört omfattande anpassningar av fabrikerna i Minden, Nevada och Sri Lanka. I september 2017 stängdes den sista 3DL-linjen ner och båda fabrikerna tillverkar nu enbart 3Di-segel. Samtidigt har produktionskapaciteten höjts. Som exempel kan nämnas att den så kallade ATL-processen (Automated Tape Laying), där seglet byggs upp genom att prepreg-behandlade fibertejper läggs upp enligt ett noga specificerat mönster, nu sker 24 timmar om dygnet, sju dagar i veckan, på sju produktionslinjer i Minden och fem i Sri Lanka. Konverteringen av prepreg-strukturen sker med bakning under värme och tryck på totalt tio justerbara 3D-formar. Dan Neri, North Sails CEO, förklarar bakgrunden till företagets ändrade produktionsstrategi: "Utbyggnaden av fabriken i Sri Lanka är ett svar på de lyckade lanseringarna av 3Di RAW 760S och 3Di Nordac, som är speciellt utvecklade för att passa mindre kappseglingsbåtar respektive mindre cruisingbåtar. I och med detta har vi nu ett 3Di-sortiment som uppfyller alla de krav som kräsna seglare ställer, oavsett om det handlar om en 18 fots skiff eller en 100-fots superyacht. 3Di-teknologin ligger bakom ett oräkneligt antal regattavinster och världsrekord, och vi ser fram emot att få höra om de äventyr som möjliggörs nu när 3Di Nordac snabbt vinner mark bland cruisingseglare."

“3Di-seglen från North har varit fantastiska. Storseglet har gått 35.000 sjömil, men om man bara målar om det är jag säker på att de flesta som ser det skulle tro att det är helt nytt. Samma sak med förseglen. Du kan se att de är använda men de är fortfarande i bra skick. Och då har de gjort fler sjömil än de flesta seglare gör under en hel livstid. Så jag vet vad jag skulle köpa till min båt.” -Bouwe Bekking, skipper på Team Brunel, Volvo Ocean Race

Tillverkningen sker på exakt samma sätt i både Minden och Sri Lanka, men anläggningen i Sri Lanka fokuserar på segel till båtar upp till 50 fot, medan Minden är specialiserade på segel till superyachts och kappsegling på Grand Prix-nivå. Fabriken i Sri Lanka, som är helägd av North Sails, är en supermodern produktionsanläggning med nästan 1200 medarbetare i åtta separata byggnader. Anläggningen i Minden är förutom en produktionsanläggning även North Sails huvudcenter för forskning och utveckling av material, konstruktionsteknik och tillverkningsprocesser. North Sails har ett globalt team bestående av 72 personer som bara jobbar med design och konstruktion. Satsningen på forskning och utveckling är garanten för att North Sails ska kunna erbjuda de bästa produkterna även i framtiden. Om det bästa ännu inte existerar, så skapar vi det.